Wie verbessern Sie die Korrosionsbeständigkeit der Hauptstruktur des Dachdrucks stabilisierende Pumpenstation durch Antikorrosionsbehandlung? ​

Im Produktionsprozess der Dachdruckstabilisierungspumpenstation Es ist eine wichtige Verbindung, um sicherzustellen, dass die Hauptstruktur einen guten Korrosionswiderstand aufweist, um den langfristigen und stabilen Betrieb der Geräte zu gewährleisten. Um die Korrosionsbeständigkeit der Hauptstruktur der Pumpstation zu verbessern, wird nach Abschluss des Schweißens eine Reihe sorgfältig gestalteter Anti-Korrosions-Behandlungsprozesse gestartet. Jeder Schritt spielt eine wichtige Rolle bei der Verbesserung der Haltbarkeit der Pumpenstation. ​
Nach dem Schweißen der Hauptstruktur der Pumpstation wird es Probleme wie ungleichmäßige Schweißnähte, Restschweißschlacke und Oberflächenoxidschichten geben, die durch Hochtemperaturschweißen verursacht werden. Diese Defekte beeinflussen nicht nur die Schönheit der Struktur, sondern auch, sondern auch zu Schwachstellen für die Invasion von korrosiven Medien. Daher müssen die Schweißteile zuerst poliert und geebnet werden. Durch die Verwendung professioneller Schleifwerkzeuge werden die Schweißnaht und die Umgebungsflächen auf eine glatte und flache Oberfläche poliert, wodurch die Unebenheiten, Vertiefungen und scharfen Kanten an der Oberfläche beseitigt werden. Dieser Vorgang kann nicht nur Verunreinigungen entfernen, die durch das Schweißen verbleiben, sondern auch die nachfolgende Anti-Korrosions-Beschichtung ermöglichen, sich besser an die Metalloberfläche zu halten und die Bindung zwischen der Beschichtung und dem Substrat zu verbessern. ​
Nach Abschluss des Mahlens und der Nivellierung werden die Primerbeschichtungsarbeiten sofort durchgeführt. Primer spielt eine wichtige grundlegende Rolle im gesamten Antikorrosionsbeschichtungssystem. Seine Hauptfunktion ist es, eine hervorragende Adhäsion und vorläufige Anti-Rust-Schutz zu bieten. Normalerweise werden Beschichtungen mit guter Adhäsion und Haarth-Rust-Eigenschaften ausgewählt, wie z. B. Epoxid-Zink-reicher Primer. Dieser Primer verwendet Epoxidharz als filmbildende Substanz und fügt eine große Menge Zinkpulver als Anti-Rust-Pigment hinzu. Zinkpulver hat eine elektrochemische Schutzwirkung. Wenn die Beschichtungsoberfläche beschädigt oder defekt ist, wird das Zinkpulver vor dem Grundmetall einer Oxidationsreaktion unterzogen, wodurch die Metallbasis vor Korrosion geschützt wird. Wenn der Primer angewendet wird, muss der Beschichtungsprozess streng kontrolliert werden, um sicherzustellen, dass die Beschichtung die gesamte Hauptstrukturoberfläche gleichmäßig abdeckt, um Defekte wie fehlende Beschichtung und Absacken zu vermeiden. Nur eine einheitliche und vollständige Primerbeschichtung kann eine feste Grundlage für die nachfolgende Beschichtungskonstruktion legen. ​
Nachdem der Primer angewendet und getrocknet und geheilt wurde, wird die Zwischenfarbe als nächstes aufgetragen. Die Zwischenfarbe spielt hauptsächlich die Rolle, die Beschichtungsdicke zu erhöhen und die Abschirmleistung der Beschichtung im Antikorrosionsbeschichtungssystem zu verbessern. Wenn die Beschichtungsdicke zunimmt, wird der Weg für das korrosive Medium in die Oberfläche des Metallsubstrats länger, wodurch der Korrosionsprozess verlangsamt wird. Es gibt viele Arten von Zwischenfarben, von denen die häufigsten epoxy micaceous -Eisen -Zwischenfarben sind. Diese Art von Zwischenfarbe enthält Flockenpigmente wie Glimmer -Eisenoxid. Diese Flockenpigmente sind parallel zueinander in der Beschichtung angeordnet, um eine mehrschichtige Abschirmstruktur zu bilden, die die Penetration von korrosiven Medien wirksam blockieren und die Antikorrosionsleistung der Beschichtung weiter verbessern kann. Die Beschichtung der Zwischenfarbe muss auch strikt den Prozessanforderungen befolgen und die Anzahl der Beschichtungen und die Dicke der Beschichtung steuern, um sicherzustellen, dass die entworfenen Antikorrosionsstandards erfüllt sind. ​
Schließlich wird der Topcoat angewendet. Der Decklack befindet sich in der äußersten Schicht des gesamten Antikorrosionsbeschichtungssystems und steht in direktem Kontakt mit der externen Umgebung. Seine Hauptfunktion ist Dekoration und Schutz. Bei der Auswahl des Topcoat -Typs wird er gemäß den verschiedenen Gebrauchsumgebungen bestimmt. Für allgemeine Innenumgebungen ist Acrylpolyurethan -Decklack eine gemeinsame Wahl. Dieser Decklack hat einen guten Wetterbeständigkeit, Verschleißfestigkeit und dekorative Eigenschaften, die das Aussehen der Pumpenstation schön und ordentlich halten und gleichzeitig einen gewissen Schutz für die niedrigere Beschichtung bieten können. In einigen stark korrosiven Außenumgebungen oder industriellen Umgebungen ist Fluorkohlenstoff -Decklack vorteilhafter. Der Fluorkohlenstoff-Decklack basiert auf Fluorkohlenstoffharz, das eine superwetterresistenz, chemische Korrosionsbeständigkeit und selbstverzählte Eigenschaften aufweist. Es kann die Hauptstruktur der Pumpenstation unter harten Umgebungsbedingungen für eine lange Zeit schützen und die durch Umweltfaktoren verursachten Beschichtungsalterung und Korrosion verringern. ​
Verschiedene Gebrauchsumgebungen haben unterschiedliche Herausforderungen für den Korrosionsbeständigkeit der Hauptstruktur der oberen Plattendruckstabilisierungspumpenstation. In einer feuchten Umgebung ist Feuchtigkeit auf der Metalloberfläche leicht zu kondensieren, um eine Elektrolytlösung zu bilden, die den elektrochemischen Korrosionsprozess des Metalls beschleunigt. Zu diesem Zeitpunkt muss die Antikorrosionsbeschichtung über gute wasserdichte Eigenschaften verfügen, um zu verhindern, dass Feuchtigkeit die Metallmatrix kontaktiert. In einer industriellen Umgebung, die chemische Medien wie Säuren und Alkalien enthält, muss die Beschichtung eine hervorragende chemische Korrosionsbeständigkeit aufweisen und in der Lage sein, Säure- und Alkali -Erosion zu widerstehen. Durch die vernünftige Auswahl der Kombination aus Primer, Zwischenlack und Topcoat und der Steuerung der Konstruktionsqualität jeder Beschichtung kann die Hauptstruktur der Pumpstation an verschiedene komplexe Gebrauchsumgebungen angepasst werden. ​
Die Antikorrosionsbehandlung kann nicht nur die Korrosionsbeständigkeit der Hauptstruktur der oberen Plattendruckstabilisierungspumpenstation verbessern, sondern auch die Gesamtleistung und die Lebensdauer der Geräte aus mehreren Aspekten verbessern. Eine gute Antikorrosionsbeschichtung kann den durch Korrosion verursachten Rückgang der strukturellen Kraft verringern und sicherstellen, dass die Pumpstation während des langfristigen Betriebs immer eine stabile strukturelle Leistung aufrechterhält. Dies ist für die Hauptstruktur der Pumpstation, die Druck und Stress trägt, von entscheidender Bedeutung und kann das Risiko von Sicherheitsunfällen, die durch strukturelle Schäden verursacht werden, effektiv verringern. Gleichzeitig vermeidet es die Kosten für die Reparatur und die durch Korrosion verursachte Austausch von Geräten, verkürzt die Zeit der Ausfallzeit für Geräte, verbessert die Betriebseffizienz und Zuverlässigkeit der Pumpenstation und ermöglicht es der Pumpenstation, kontinuierlich und stabilitätsbedingte Druckgarantien für verschiedene Bereiche zu erbringen..